Differenze tra le versioni di "Termoformatura"

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La termoformatura si ottiene:
:* Sotto vuoto.<br/>La [[lastra]] di materiale plastico preriscaldata si adagia sullo [[stampo]] per aspirazione, copiando tutte le sinuosità dello stampo stesso
:* Sotto pressione.<br />Il film plastico viene spinto sullo stampo grazie ad una alta pressione esercitata dall'esterno dall'[[aria]], che ne facilita anche il raffreddamento. È un metodo molto diffuso, ad esempio, per sottosquadri molto dettagliati come i gancetti di chiusura dei blister. Oppure si utlilizza il sistema di stampo e controstampo azionati meccanicamente con l'ausilio di semplici presse oleodinamiche.
La termoformatura consente lo stampaggio anche dei sottosquadri, o l'inglobamento di particolari metallici come filetti, rondelle o piastre di rinforzo che consentiranno all'oggetto di essere fermamente agganciato o avvitato ad altri componenti totalmente metallici. Sia i sottosquadri che gli inglobamenti di particolari metallici o plastici ad alta resistenza, dipendono dal concepimento dello stampo stesso e dalla sua progettazione che prevede movimenti(come tartarughe) di espansione e contrazione resi possibili da circuiti ad [[Aria compressa|aria]]. Per i particolari metallici, uguale concetto, è lo stampo che deve contenere i punti di appoggio per i particolari che si desiderano inglobare nella plastica, e questi particolari devono essere posizionati manualmente prima di ogni ciclo di stampaggio di ogni singolo pezzo. L'inglobamento è reso possibile dal risucchio del sottovuoto che consentirà alla plastica di avvolgere totalmente il pezzo da inglobare. In un [[pallet]] di movimentazione internaper per la produzione di maniglie, ottenuto mediante termoformatura, sono stati inseriti settantadue blocchetti metallici nello spazio di 750 [[millimetro|mm]] per 550 mm perfettamente distanziati e posizionati. Questo particolare stampo prevedeva due carrelli asportabili alternativamente, durante la produzione per limitare quasi totalmente tempi lunghi di fermo macchina.
Il ciclo è continuo, variabile da pochi secondi a diversi minuti, dall'appoggio della lastra sulla macchina, al ritiro del pezzo termoformato raffreddato mediante semplice aria o doccia d'acqua.<br/>
Le variabili più determinanti per il tempo di stampaggio sono il tipo di plastica usato, lo spessore del film e la complessità dello stampo.<br /> Si passa ad esempio da pochi secondi per termoformare una vaschetta per alimenti utilizzando un combinato di [[Polistirene|polistirolo]] + [[Polietilene|politene]] dello spessore di 400 [[micron]], a circa un minuto per termoformare un blister con chiusura a gancio utilizzando del [[Cloruro di polivinile|PVC]] dello spessore di 600 micron, fino a diversi minuti per stampare dei vassoi sagomati in [[acrilonitrile butadiene stirene|ABS]] dello spessore di 2÷3 [[Millimetro|millimetri]].
:* come spesso accade per il [[polipropilene]], mediante l'uso della tecnica del forma-trancio, dove la separazione avviene all'interno dello stampo grazie a delle lame che si azionano quando esso è ancora chiuso, ma comunque quando il materiale è già stato formato (costituendo così il metodo di taglio più preciso nell'ambito dei prodotti termoformati). Questo è il metodo usato per il polipropilene.
Un metodo usato per spessori medi è il [[taglio ad acqua]]. Un getto del diametro di qualche decimo di millimetro esce da un [[ugello]] sotto la pressione di alcune migliaia di [[Bar (unità di misura)|bar]], mediamente 3000. L'energia del getto è tale da tagliare nettamente il materiale senza produrre [[Polvere|polveri]] o [[Truciolo|trucioli]]. Il taglio ad acqua è particolarmente usato per tagliare manufatti in [[fibra di vetro]] o di [[Fibra di carbonio|carbonio]] per la pericolosità delle polveri che altrimenti verrebbero prodotte con la [[fresatura]].
Altro metodo di taglio dei termoformati di spessori più alti dai 3 mm fino a 8÷10 mm, è mediante l'utilizzo di [[Fresatrice|fresatrici]] a [[controllo numerico]] computerizzato a tre o cinque assi, programmabili mediante utilizzo di [[software]] strutturati su piattaforma [[CAD]], che consentono di programmare e scrivere un percorso utensili tridimensionale. Qualora non si disponga del modello matematico del manufatto, la rifilatura a controllo numerico può essere realizzata con metodi di [[reverse engineering]] semplificati: si posiziona manualmente la testa del robot antropomorfo in vari punti del bordo di rifilatura i quali, una volta memorizzati, descrivono la disposizione dell'arto meccanico; successivamente il software interpolerà queste posizioni fino a ricreare il percorso per intero. Questo sistema può essere molto preciso, ma soprattutto consente uniformità di taglio degli interi [[Lotto (produzione)|lotti]] di produzione, anche a più riprese nel tempo; la fresatura tridimensionale, consente anche operazioni accessorie al termoformato come asolature, forature di diverso diametro, e persino [[Filettatura|filettature]] se la [[Macchina utensile|macchina]]/robot ha la possibilità del cambio utensile automatico attingendo da un proprio magazzino utensili a bordo macchina. Tale sistema viene utilizzato nel settore automobilistico, o nella produzione di carteraggio protettivo speciale antinfortunistico. Anche il taglio laser ora addirittura tridimensionale consente un taglio dei termoformati con una rapidita' e precisione ancora piu' apprezzabili anche nella finitura del taglio, rispetto ai sistemi sopraindicati, dovuti alla mancanza di atrito di avanzamento che il raggio laser non ha rispetto ad un utensile rotante di acciaio rotante bloccato nel mandrino della testa fresatrice a controllo.
Frequente è l'uso dei controstampi, realizzati in legno o resina, che hanno duplice funzione:
:* aiutare il materiale riscaldato a distribuirsi in cavità profonde senza stirarsi eccessivamente, diventando così molto più sottile rispetto alle parti dello stampo più vicine al film
:* evitare la formazione delle cosiddette "vele", che tendono a formarsi nelle zone con spazi ristretti dello stampo oppure tra i diversi elementi di uno stampo a più impronte.
 
Tempo e modo di esposizione al raffreddamento dell'oggetto termoformato, contribuiscono alla precisione dimensionale finale dell'oggetto, ed il giusto compendio dei diversi steps di produzione, determinano l'[[affidabilità]] e la relativa costanza dimensionale e dei relativi renge entro i quali vengono richieste le tolleranze di min/max stiramento del polimero termoformato.<br />
Per dare una struttura abbastanza rigida all'oggetto termoformato, si studiano le nervature che percorrono ed intrecciano l'oggetto stesso, mediando tra funzionalità ed estetica.
Questi aspetti in particolare oggi sono studiati al computer, con software specifici (addirittura di derivazione dall'ingegneria aeronautica) che sono in grado anche di calcolare le probabilità di rottura.
 
== Confronto con lo [[stampaggio ad iniezione]] ==
Utente anonimo