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Riga 4: Questo metodo fu messo a punto dagli [[Stati Uniti\|statunitensi]] Hugh M. Rockwell (1890-1957) e Stanley P. Rockwell (1886-1940), e fu brevettato nel [[1914]]. La prova di durezza Rockwell è eseguita seguendo una procedura definita dalle normative di settore (UNI EN ISO, ASTM, OIML, ecc.). Principalmente la procedura consiste nel collocare il penetratore sulla superficie del pezzo di cui misurare la durezza, applicando una forza iniziale (precarico) da circa 100 N (massa di 10  kg) o di circa 30 N (massa di 3  kg) e quindi applicando una forza addizionale per un intervallo di tempo definito ((4±2) s per la norma ISO). Quando il penetratore raggiunge la penetrazione massima si rimuove la forza addizionale lasciando il precarico che agisce ancora sul pezzo. La misura della profondità raggiunta è correlata con la misura di durezza. La misurazione può essere fatta con diversi metodi (scale), contrassegnati da diverse sigle in funzione della forma e del materiale del penetratore e delle forze di precarico e carico applicate. Le due scale maggiormente utilizzate sono: * '''HRC'''    Il penetratore è un cono di diamante con un angolo di apertura pari a 120° e raggio di raccordo 0.2  mm. Questo metodo è usato di preferenza per materiali molto duri con valore di durezza Brinell HB>200. * '''HRB'''    Il penetratore è una sfera di metallo duro (carburo di tungsteno) del diametro di 1/16" (1,59  mm); è utilizzata per materiali non eccessivamente duri, con valore di durezza Brinell HB<200. L'unità di misura della grandezza durezza è il punto della scala utilizzata per la prova. Un risultato di misura di durezza si scriverà quindi correttamente indicando, dopo il valore numerico, l'unità di misura come sigla della scala utilizzata (es. 65 HRC). Le sigle derivano dall'inglese ''Hardness Rockwell Cone'' e ''Hardness Rockwell Ball''. == Scale A, C e D == Riga 25: == Scale B, E – H e K == Queste scale sono adatte per materiali più dolci come acciai medio-duri o ottone. Come penetratore viene usato – in base all’ultima norma, dopo il 2006 – una sfera di metallo duro (W), mentre prima erano ammesse anche sfere di acciaio (S). Per questo motivo è stata ampliata anche la scala di durezza di 30 gradi. Per le scale B, F e G la sfera ha un diametro di 1,5875  mm; per le scale E, H e K 3,175  mm. Il carico iniziale corrisponde sempre a 98,0665 N, mentre il carico aggiuntivo si articola come segue: scala B ed E: 882,5985 N; scala F e H: 490,3325 N; scala G e K: 1372,931 N. Riga 33: == Scale N e T == Per la scala N viene usato un penetratore diamante conico con angolo di apertura di 120°; per la scala T una sfera in metallo duro (W) con diametro 1,5875  mm. Comune ai due procedimenti è il carico iniziale di 29,41995 N e il fatto che vengono normati in tre diverse variazioni di carico, espresso attraverso un numero: 15 sta per 117,6798 N; Riga 51: == Collegamenti esterni == * {{~~en}}[~~cita web\|http://www.carbidedepot.com/formulas-hardness.htm \|Tabella di conversione tra varie scale di durezza Rockwell, Brinell, Vickers, Shore]\|lingua=en}} * {{~~en}}[~~cita web\|http://www.westyorkssteel.com/images/rockwell_scale_conversion_chart.pdf \|Tabelle di conversione formato PDF]\|lingua=en}} [[Categoria:Proprietà dei materiali metallici]]

Scala di Rockwell: differenze tra le versioni